Paramètres de référence de la ligne d'extrusion de porte WPC

Ligne d'extrusion de porte WPC Paramètres de référence pour le processus d'extrusion

En tant que fabricant professionnel spécialisé dans les équipements d'extrusion de portes bois-plastique, Yongte Company s'engage à fournir à ses clients des solutions complètes allant de la fourniture d'équipements à une assistance technique complète. Nos offres comprennent non seulement des systèmes de lignes de production hautes performances, mais également une installation professionnelle sur site et des services de mise en service méticuleux. Pour les nouveaux clients utilisant notre équipement pour la première fois, nous recommandons d'utiliser les paramètres du processus d'extrusion fournis comme références clés pour les opérations de démarrage initiales. Ces paramètres sont définis en fonction des conditions de production typiques, facilitant un démarrage rapide de la production. Au cours des processus de production ultérieurs, les clients peuvent ajuster et optimiser en permanence ces paramètres en fonction des caractéristiques spécifiques des matières premières, des spécifications du produit et des exigences de l'environnement opérationnel afin d'obtenir une efficacité de production et une qualité de produit optimales.

1. Réglage de la température (formule standard)

Les températures dans chaque section de l'extrudeuse doivent être finement ajustées en fonction des ratios de matières premières et des conditions environnementales pour garantir une plastification uniforme du matériau et empêcher la formation de charbon. La vitesse de rotation de l'unité principale doit être maintenue dans une plage optimale pour équilibrer la production avec la qualité de la surface du produit. La pression du vide doit rester stable pour éliminer efficacement l'humidité et les composés volatils, évitant ainsi les bulles internes ou le délaminage dans le produit. La vitesse d'étirage doit correspondre au taux d'extrusion pour éviter la déformation du produit ou les écarts dimensionnels. Un nettoyage régulier des dépôts des blocs de matrice est essentiel pour maintenir une qualité de sortie et une douceur de surface constantes.

2. Paramètres d'étalonnage sous vide et de refroidissement par eau

• Degré de vide de décantation : ≥ -0,09 MPa
• Température de l'eau de refroidissement : 15–20 °C ; pression de l'eau ≥ 0,3 MPa
• Moule et moule de prise : strictement alignés coaxialement
• Le circuit d'eau de refroidissement du moule de prise doit rester dégagé pour éviter des blocages localisés qui pourraient entraîner un refroidissement inégal ; les débits dans chaque chambre à eau doivent être uniformément répartis pour garantir la douceur de la surface et la stabilité dimensionnelle du produit. La disposition des ports de vide doit être optimisée pour éviter une mauvaise adhérence ou des défauts de bulles.

3. Exigences de base pour les matières premières

• Teneur en eau de la farine en poudre : <3 % ; taille des mailles : 80–100
• Méthode de mélange : Mélange à chaud à 80-100°C ; mélanger à froid en dessous de 40°C avant utilisation.
• Résine PVC : Sélectionnez SG-5 ou un modèle à degré de polymérisation supérieur, avec une densité apparente ≥ 0,45 g/ml et des matières volatiles ≤ 0,3 %.
• Stabilisateur : Stabilisant composite calcium-zinc respectueux de l'environnement, avec un dosage contrôlé avec précision selon le ratio recommandé par le fabricant.
• Système de lubrification : maintient une lubrification interne et externe équilibrée pour éviter les précipitations ou la fracture par fusion.
• Charge et additifs : assurent une dispersion uniforme sans agglomération ni impuretés, avec des performances constantes d’un lot à l’autre.